贵阳网·贵阳新闻讯 “不改变石化原有工艺、不加装大设备，只需加一点点纳米助剂，普通树脂就能变成高端材料。” 4月10日，站在贵州纳米材料制备及应用中试平台的车间里，平台负责人曾舒指着身旁轰鸣运转的生产线向记者介绍，语气里带着几分骄傲：“茂名石化用我们的助剂生产出的高端树脂，累计产量已经突破100万吨，成功替代了进口树脂！”

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一旁，平台技术负责人、团队核心成员张怡接过话茬：“曾总常说，中试不‘中’，成果难‘成’。这二十多年，我们就是守着这句话，把一个个实验室里的‘几克样品’，变成了车间里的‘吨级量产’。”

从聚烯烃高端树脂，到新能源电池封装，再到光伏胶膜、食品软包装……这些曾被国外垄断的关键材料，如今正被一粒小小的纳米助剂逐一“解锁”。但鲜为人知的是，从实验室到产业化，中间隔着一道叫作“中试”的鸿沟。

“小试只是克级、几十克的概念验证，中试要放大到几十公斤、上吨级，传热、传质、均匀性全都会变。”张怡打了个通俗比方，“就像家里小锅炒菜，换成大锅，火候、味道完全不一样。”

曾舒补充道：“国内很多科技成果转化不了，核心就卡在这一步。我们平台2000年成立，是国内最早一批纳米材料重点中试基地，一头连着实验室小试，一头连着产业化量产，是科技成果走向市场的‘必经桥梁’。”

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因此，这座“桥”的通行效率、还原度尤为重要。“我们为此打造了前端协同研发中试前置验证下游快速适配的成果转化机制，用最低成本、最高效率打通实验室到产业化的‘最后一公里’。”曾舒说。

这一机制的优势，在替代新加坡TPC7540L镀铝膜专用树脂项目中得到充分体现。面对7540L断供，曾舒团队于去年底快速启动自研8708牌号产品研发，并与北京化工研究院合作：由对方提供合成技术与催化剂，曾舒团队负责中试优化及助剂研发，茂名石化承担规模化生产。

项目一改传统数百吨级工业化试错模式，由茂名石化在生产切换时提供10—20吨工业粉料，依托平台在中试阶段完成全部优化验证，显著降低研发风险与成本。中试合格产品直接送往明峰等龙头企业验证，达标即可快速上量，预计今年五六月实现规模化排产，完成进口替代。

“这个过程的核心优势在于试错规模从数百吨缩至数十吨，转化周期缩短50%以上，同时，在线质检出厂复检三班稳控的形式，能够确保小试性能1:1复刻到量产，课题履约率100%。”曾舒解释道。

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有了机制保障，工艺也得跟上。曾舒说：“纳米材料最大的痛点是团聚。粒径越小、表面能越高，越容易抱团失效，必须彻底打散才能发挥材料的功能。”他们平台的那套超音速气流流化床机组，正是破解团聚的“杀手锏”，已稳定运行二十年。另一台无载体一体化低温造粒机同样关键：可以把体积庞大、易扬尘的纳米粉，压成4—5毫米长、1—2毫米粗的柱状颗粒，无尘、易添加、高温下能重新均匀分散，完美适配石化大装置。

“不加载体、少量添加，就能实现功能跃升，这是我们的独家优势。”曾舒说，“我们聚焦聚烯烃赛道，用纳米助剂超低添加——仅5000ppm，也就是百万分之五千——就能把普通塑料变成高功能材料，大幅提升透明度、柔韧性、耐热性、绝缘性等性能。”

2016年，是团队最难忘的一年，这一年，是他们的助剂首次进入茂名石化大装置。“茂名石化一小时的产能是22吨，一天就是500多吨，助剂加进去如果失败，这个损耗是非常大的，我在中控室外忐忑等待了20多个小时，既期待又害怕。”曾舒回忆，眼神里仍有几分当年的紧张，“当中控室传来检测合格的消息，下游客户反馈‘性能达标、可替代进口’的那一刻，所有人悬着的心终于落地。”

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截至目前，平台已与茂名石化合作已超10年，助力产出替代北欧化工、日本三井、韩国SK等进口树脂超100万吨，多个牌号实现国内首创。2022年，平台关键技术经评价达到国际先进水平，技术成熟度达8级（最高9级）。

产学研深度协同是中试平台发展的关键。曾舒团队依托中试转化优势，搭建 “高校科研平台龙头企业” 协同创新体系。与省内外多所高校开展应用基础研究、技术攻关，参与国家重点研发计划，攻克光伏材料关键技术瓶颈；与茂名石化达成战略合作，成为其系统内唯一外部战略合作单位、独家助剂供应商及技术服务商；与多家企业长期合作，打造农地膜标杆产品，完成进口树脂替代验证；并与全球头部光伏胶膜企业建立供应合作，服务新能源产业，实现理论研究、中试攻关、产业落地无缝衔接。

“新能源电池封装，要解决阻隔、耐热、抗老化；光伏POE胶膜，要攻克绝缘性差、户外PID（电势诱导衰减）衰减快；食品镀铝膜，要提升光泽度、牢度、无针孔……”张怡数着这些技术难点，“每一项突破，都要经过成百上千次试验，有时一个反应一跑就是十几、二十小时，人歇设备不歇，平台里的科研技术人员，实行三班倒连续作业，电子显微镜、熔体性能流变仪等精密仪器实时监测着粒径、纯度与材料流变特性，配样、调试、监测、记录——从清晨到深夜，车间、实验室始终不停摆，‘最早来、最晚走’，是大家的工作常态。”

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从实验室的几克样品，到车间的吨级量产；从国外垄断，到国产替代；从贵州走向全国……这座中试平台始终走技术先进、质量稳定、成本可控路线，瞄准国家急需、产业痛点，把被“卡脖子”的清单，变成科技创新的任务清单。目前，平台已有4个车间，总面积5500平方米，7条生产线年产能7500吨，产品全部市场化售出。接下来，他们将深度融入贵州新能源电池、新型综合能源产业集群，让更多“贵州造”纳米新材料，应用在全国高端制造、新能源、绿色包装一线。记者杨蕾